La coulée consiste à injecter un liquide dans un moule pour lui permettre de se solidifier. Pour créer un objet ou une pièce, le matériau peut ensuite être retiré du moule.
Le moulage peut être utilisé pour faire une ou plusieurs copies d’une pièce sculpturale. Le moulage est un élément clé de la fabrication automobile. Il peut être utilisé pour couler des blocs moteurs, des culasses ou des plastiques de formage sous vide.
Cela est particulièrement vrai lorsqu’il s’agit de métaux en fusion
Le moulage peut être utilisé pour les métaux liquides chauds ou les plastiques fusibles (appelés thermoplastiques), ainsi que pour d’autres matériaux qui refroidissent après avoir mélangé des composants tels que certaines résines plastiques.
(par exemple (par exemple, lorsque le moule a suffisamment séché pour être suffisamment ferme, il peut être retiré du moule et séché dans le four.
La substitution est une considération importante lorsqu’il s’agit de décider d’utiliser une autre technique au lieu de lancer. Il existe de nombreuses options pour le casting. Il s’agit notamment de pièces qui peuvent être estampées sur une poinçonneuse, embouties ou extrudées. Des pièces pouvant également être pliées à froid, extrudées ou extrudées peuvent également être utilisées.
La coulée de métal peut être divisée en deux types: consommable et non coûteuse.
Moules non recyclables
Ces moules sont temporaires et non réutilisables. La gravité est utilisée pour forcer le liquide fondu dans les cavités de coulée. Le moule ne peut être utilisé qu’une seule fois.
Traitement du moule consommable
Les moules de coulée temporaires et non retournables sont utilisés dans les processus de coulée de métal qui nécessitent de grandes quantités de métal.
Le moulage en moule qui n’est pas cher est plus rentable que d’autres méthodes consommables. Le moule n’a pas besoin d’être reformé à chaque cycle de production. Cette technique peut être utilisée d’au moins quatre manières : continue, permanente et filière, ainsi que centrifuge.
L’histoire De La Fonte Des Métaux
Les techniques modernes de coulée de métal peuvent créer des moules très similaires au papier mâché. Ils sont cependant réfractaires et devront donc être soutenus tout au long du processus de coulée.
Une plus grande précision permet des moulages plus légers et des moulages plus minces. Pour permettre des variations dans les moules, il n’est pas nécessaire que du métal supplémentaire soit présent. Depuis les années 1960, la fabrication automobile utilise ces méthodes de coulée en moule mince.
L’aluminium est utilisé dans de nombreux composants automobiles. Le moulage sous pression est un processus plus précis que le moulage au sable. Il réduit également le coût et le temps requis pour la finition et l’usinage.
Malgré le fait que les coûts de matériaux et de traitement sont plus élevés que le fer, c’est l’un des meilleurs moyens de réduire le poids des véhicules. Ceci est crucial pour l’économie de carburant et les performances d’accélération.
Processus De Mousse Perdue
Un processus de moulage au sable a été utilisé pour créer certaines pièces moulées en métal, telles que des blocs moteurs automobiles. Il est conceptuellement similaire au procédé de la cire perdue. C’est ce qu’on appelle la méthode de la mousse perdue.
Le motif est fait de polystyrène et ensuite le sable autour de la mousse est utilisé pour le maintenir en place. La mousse du moule est fondue par la chaleur du métal. Cela permet au métal de s’écouler dans la cavité.
Le moulage en mousse perdue est plus stable que le moulage au sable traditionnel. Cela vous donne plus de liberté de conception et réduit le besoin d’usiner le moulage.
Cette technique a été initialement développée pour mouler l’argile en pièces d’art abstrait. Saturne l’a adopté pour une production commerciale à grande échelle.
La fumée et le plastique incontrôlés sont les résultats de ce processus.
Accueil et fourniture de coulée de métal
Les amateurs peuvent trouver de nombreux kits pour les aider à se lancer dans la coulée de métal à leur domicile. Ebay est un excellent endroit pour commencer votre recherche. De nombreux vendeurs vendent des kits et des fournitures.
Fonte à La Cire Perdue
La fonte des métaux à la cire perdue est un procédé ancien encore largement utilisé aujourd’hui. Ce sont les étapes qui sont utilisées pour couler de petites sculptures en bronze dans les fonderies de bronze modernes. Bien que chaque fonderie puisse avoir un processus différent, elles suivent toutes les mêmes étapes de base.
Sculpture Un sculpteur crée des œuvres d’art originales avec de la cire, de l’argile ou d’autres matériaux. Ils conservent leur douceur, de sorte que la poterie à base de cire et d’huile est préférable.
Fabrication de moules
A partir de la sculpture originale, un moule est fabriqué. Deux pièces sont généralement nécessaires pour les moules. Pour assurer le bon montage du moule, une cale avec clavettes est placée entre chaque pièce. Le plâtre est utilisé pour les petits moules de sculpture.
Ils peuvent être faits de fibre de verre ou d’autres matériaux. Un moule en plâtre est généralement utilisé avec un moule intérieur. Ce moule est en latex ou en vinyle. Le plâtre est utilisé pour le moule en plâtre.
Les originaux sont très solides et ne peuvent pas être tordus lorsque le moule en plâtre est retiré. C’est pourquoi ils sont parfois coupés de l’original puis moulés séparément. Il peut falloir plusieurs moules pour reproduire un grand original comme une sculpture.
La cire
Une fois les moules en plâtre et en latex terminés, versez-y de la cire fondue. Remuer jusqu’à obtenir un revêtement uniforme. Il est généralement d’environ 1/10 cm d’épaisseur. Cela peut être fait en plusieurs couches.
Il est temps de retirer le moule de sa cire. Le moule peut être réutilisé par l’artiste pour faire plus de copies en cire. Cependant, l’usure du moule limite sa capacité à se reproduire. Pour les petites œuvres d’art en bronze, 25 exemplaires sont courants.
Ciselure
Chaque exemplaire de cire creuse doit faire l’objet d’un suivi. Pour enlever les marques ou les bavures qui peuvent avoir été laissées par les pièces du moule, un outil en métal chauffé peut être utilisé.
Les morceaux de cire peuvent également être chauffés et attachés ensemble ; les fonderies utilisent des marques d’enregistrement, qui sont utilisées pour identifier leur emplacement par de nombreuses entreprises.
Épicé
Une fois que la copie de cire est recréée exactement comme l’œuvre d’art originale, elle sera taillée avec une structure en forme d’arbre. Cela permettra au cuivre fondu de s’écouler. Le ressort soigneusement planifié commence par le haut avec le capuchon en cire. Ce capuchon en cire est fixé à la copie en cire à l’aide de cylindres en cire.
Boue
La réplique en cire est ensuite trempée dans une suspension de céramique, suivie d’un mélange d’argile en poudre et de sable. Une fois la pièce séchée, elle est trempée dans une pâte céramique. Ensuite, ajoutez de l’argile en poudre et du sable pour lui donner au moins un demi-pouce d’épaisseur.
L’intérieur des tasses est laissé sans revêtement. Au cours de ce processus, le dessus plat de la tasse sert de base.
Burnout
Dans le four, la pièce revêtue de céramique est placée à l’envers. Les revêtements céramiques sont chauffés et transformés en coque.
La cire va alors fondre. La cire fondue peut être réutilisée souvent, mais elle peut également être brûlée pendant la combustion.
La coque en céramique n’a aucune trace de l’œuvre d’art originale. Le chargeur, les tubes d’aération et la coupelle sont maintenant tous creux.
Test
Une fois la coque en céramique refroidie, elle est testée pour s’assurer que l’eau s’écoule à travers les tubes d’évent et le chargeur.
Vous pouvez réparer les fissures ou les fuites avec une pâte céramique épaisse. Pour vérifier l’épaisseur de la coque, vous pouvez percer des trous. Ensuite, bouchez le trou.
Verser
Une fois que la coquille a séché dans le four, elle est placée dans un bac rempli de sable. En faisant fondre la coquille dans un creuset de four, du bronze y est ajouté. Si la coquille n’était pas chauffée, elle éclaterait. Laissez refroidir les coquilles remplies de bronze.
Libération Pour libérer le bronze brut, enlever la coquille par martelage ou grenaillage. Ils peuvent également être fidèlement reproduits en métal pour réutiliser les ressorts dans d’autres moulages.
Ciselure du métal
Les répliques de cire en bronze sont réalisées de la même manière que l’œuvre d’art originale. Les copies en bronze des répliques en cire sont ensuite travaillées jusqu’à ce qu’il ne reste plus de moulage et qu’elles ressemblent exactement à l’original.
Les puits de bronze fondu contiennent des bulles d’air. Les moignons d’épicéa sont ensuite limés et polis.
Le bronze patiné est colorisé à l’aide de produits chimiques appliqués sur du métal refroidi ou chauffé. C’est ce qu’on appelle la patine.
Pour imiter la surface des sculptures en bronze, il est souvent coloré en vert, brunâtre ou blanc. (Les patines résultent de l’oxydation et d’autres facteurs environnementaux que les bronzes subissent depuis de nombreuses années.
Les artistes préfèrent les bronzes plus brillants qui ressemblent davantage à de la peinture. Ils sont plus transparents que la peinture et laissent transparaître l’éclat du métal.
Une couche de cire est appliquée sur la surface après séchage de la patine. Cette couche de cire ralentit le processus d’oxydation, ce qui peut entraîner un changement de couleur des patines.
Moule pour le procédé à la cire perdue (à droite) et sculpture en bronze réalisée avec un moule (à gauche).
Sculpture de David Ascalon
Le processus de coulée à la cire perdue peut utiliser n’importe quel matériau qui peut fondre ou brûler. Certains constructeurs automobiles utilisent une méthode de mousse perdue pour fabriquer des blocs moteurs.
Le modèle de caisse est en polystyrène et placé dans un flacon avec une traînée, ainsi qu’une chape. Le ballon est ensuite rempli de sable de coulée.
La mousse maintient le sable en place et crée des formes impossibles sans lui.
Le moule est ensuite rempli de métal. Le métal chauffe et vaporise toute mousse lorsqu’il pénètre dans le moule. Le bronze fondu est coulé dans des moules pour la sculpture.
Moulage en sable
Le moulage au sable est principalement utilisé pour créer des sculptures plates en relief. L’aluminium est utilisé dans le moulage au sable.
Tout ce qu’il faut, c’est un bac de sable. Tout d’abord, le sable doit être mouillé. Ensuite, un objet ou une sculpture est utilisé pour le presser dans le sable. La dépression est ensuite remplie d’aluminium fondu et laissée à refroidir.
L’artiste a la possibilité d’affiner, de chasser ou de laisser l’objet avec sa surface rugueuse, ce qui est courant pour les objets moulés au sable.
Pour la production de pièces moulées en métal brut, le moulage au sable est utilisé. Les pièces moulées peuvent ensuite être raffinées par un ou plusieurs de ces procédés :
- Usinage
- Machine de meulage
- Meulage grossier
- Placage
- Forger
- Polissage
- Grenaillage
- Martelage au marteau
Les moules à texture sableuse sont un bon moyen de reconnaître les coulées de sable.
La précision de la coulée est affectée par les imperfections du processus de fabrication du moule. Le matériau supplémentaire doit être enlevé à l’aide d’une machine ou d’un meulage.
Motifs
Un modéliste est quelqu’un qui crée des chefs-d’œuvre à partir d’un dessin donné par un ingénieur.
Le métal coulé rétrécira légèrement entre le moment où il se solidifie et le moment où il refroidit. Le master doit donc être légèrement plus grand que le produit final.
Pour simplifier le processus de création du motif, le modéliste utilisera une règle de rétrécissement. Des chemins supplémentaires sont prévus pour l’entrée du métal dans la cheminée et la sortie du gaz dans la colonne montante.
Matériaux de moulage et de boîte
Un conteneur de moule en plusieurs parties, également connu sous le nom de flacon de coulée ou chape et traînée, est nécessaire pour recevoir le modèle.
Les caissons de moulage peuvent être réalisés en tronçons ou en bout. Vous remplirez la partie inférieure de la boîte à moules avec du sable de moulage prêt à l’emploi.
Le sable est ensuite comprimé à l’aide d’un procédé vibratoire appelé « pilonnage » et régulièrement nivelé. Pour stabiliser la surface du sable, un composé d’encollage peut être utilisé. Le motif est ensuite appliqué sur le sable. Le motif est ensuite recouvert de sable.
La boîte est recouverte du couvercle. Vous pouvez ajuster la taille ou corriger les erreurs commises en supprimant le motif. Fermez la boîte une fois de plus. Cela créera un moule qui doit être séché avant de pouvoir recevoir le métal chaud.
Les moules qui n’ont pas été correctement séchés peuvent exploser et libérer du métal en fusion. Dans certains cas, la coulée peut se faire sans séchage. Des liants chimiques tels que des résines de furane ou des sables durcis aux amines peuvent également être utilisés pour lier le sable.
Des frissons
Si la pièce moulée en fer souhaitée est dans un état durci et ductile, il est possible de placer des plaques métalliques (appelées frissons) dans le moule.
En raison du refroidissement rapide, ces emplacements donneront un matériau plus durci et à grain plus fin. Les diamètres intérieurs des cylindres du moteur seront plus durs en raison d’un noyau de refroidissement.
Noyaux
Les noyaux sont fabriqués à partir de formes négatives pour créer des cavités dans le moulage.
Après avoir retiré les motifs, les noyaux sont généralement moulés au sable. Les conceptions doivent être évitées car elles peuvent ajouter du temps et des coûts. Pièces moulées en métal moulées en sable : bronze (à gauche) et aluminium (à droite).
Une fois le moule terminé, la boîte remplie de sable peut être placée dans un récipient à remplir de métal en fusion.
- Zinc
- Étain
- Mener
- Alliages de métaux en pot
- Alliage d’aluminium
- Laiton
- Bronze
- Acier
- Fer
Une fois le métal liquide rempli, il faut le laisser refroidir avant de pouvoir utiliser la boîte.
Le sable est enlevé en laissant un crépi qui peut, dans le cas du fer ou de l’acier, briller en rouge.
La coulée de métaux lourds comme le fer et le plomb peut être difficile car ils pèsent plus que le support de coulée. La coulée avec des métaux lourds comme le fer ou le plomb peut entraîner l’échec de la coulée car ils repoussent le sable dans sa forme d’origine.
Boîte à noyau avec les scores résultants (renforcés par du fil). Vous trouverez ci-dessous les scores obtenus. Modèle gauche (utilisé avec noyau) et moulage (les fils proviennent du noyau).
Des tiges ou des coups sont utilisés pour briser les noyaux de la coulée. Le moulage brut peut ensuite être utilisé pour enlever tout métal des colonnes montantes ou de la carotte.
Les traitements thermiques peuvent être utilisés pour réduire les contraintes du refroidissement initial, ou augmenter la dureté (dans le cas de l’acier ou du fer), par trempe avec de l’huile ou de l’eau.
Pour renforcer la coulée, des traitements de compression de surface tels que le grenaillage peuvent être appliqués. Cela augmente la résistance et la résistance contre la fissuration par traction.
Exigences de conception
Il est crucial que la pièce et la conception du modèle correspondent à l’étape à laquelle elles sont utilisées. Il est important de ne pas déranger le sable du moule lors de son élimination.
De plus, les noyaux doivent être correctement reçus et placés. Une légère conicité, également connue sous le nom de dépouille, doit être appliquée sur les surfaces perpendiculaires ou proches de la ligne de séparation pour supprimer le motif des moules. Les noyaux doivent également être retirés de leur forme d’origine dans leurs boîtes à noyaux.
La carotte et les contremarches doivent être correctement installées afin que le métal et les gaz appropriés puissent s’écouler dans le moule. Cela évitera une coulée incomplète.
Il est possible d’intégrer un noyau ou un morceau de moule dans le moulage final s’il se perd. Cela pourrait provoquer un bac à sable, rendant le casting inéligible.
Les poches de gaz peuvent provoquer des vides internes. Ces vides peuvent être apparents immédiatement ou après un usinage important. Pour les applications critiques, ou lorsque le risque de perte d’efforts et de temps est élevé, des tests non destructifs peuvent être utilisés.
Utilisation décorative des motifs
Les gens ont commencé à collectionner les anciens modèles de bois utilisés dans la fabrication de moules pour les composants de machines à couler.
Casting Seiche
Le moulage de la seiche à l’os de seiche est une ancienne méthode de moulage de petits objets. Il est utilisé par les bijoutiers et les orfèvres pour faire des copies d’originaux en métal. Le moulage a une texture de surface distincte en raison du grain fin des os de seiche.
Moulage en plâtre
Le moulage en plâtre est similaire aux moules en sable, sauf que le plâtre est utilisé à la place du sable. Le composé de plâtre contient 70 à 80 % de gypse et 20 à 30 % plus puissant que le sable. Il contient également de l’eau.
Le moule est généralement prêt en une semaine. Le moule peut alors être produit à raison de 1 à 10 unités/h. La machine peut verser des articles aussi petits que 30 g ou jusqu’à 45 kg avec une résolution de surface très élevée. Il a également des tolérances extrêmement fines.
Après avoir été fissuré et utilisé, le plâtre normal ne peut pas être facilement refondu. Pour les métaux non ferreux tels que :
- Alliages à base de cuivre
- Zinc
- Aluminium
Il ne convient pas à la coulée de matériaux ferreux en raison de sa réaction lente avec le fer et le soufre dans le gypse.
Une fine couche de matériau de séparation est appliquée sur le modèle pour empêcher le moule d’y coller.
Pour vous assurer que le plâtre recouvre toutes les fissures autour du motif, secouez l’appareil. Une fois que le plâtre a pris, il est temps de retirer le formulaire. Le moulage en plâtre nécessite plus de compétence et de sophistication.
Les robots sont capables d’exécuter des fonctions automatiques, mais des modèles de plus grande précision nécessitent une attention humaine.
Moulage en coquille
Le moulage en coque est similaire au processus de moulage au sable, mais il utilise un mélange de sable et de 3 à 6 % d’époxy. Cela maintient les grains ensemble.
Un modèle de moule carapace est possible après des semaines de préparation et de production. Elle produit environ 5 à 50 pièces par heure.
En règle générale, les produits en aluminium et en magnésium pèsent environ 13,5 kg. Cependant, il est possible de couler des objets pesant entre 45 et 60 kg. Selon le temps qu’il faut pour former la résine, l’épaisseur des parois du moule en coquille peut varier de 3 à 10 mm.
Il y a 12 étapes dans le processus de coulée de métal en coquille. Ceux-ci inclus
- Préparez un placage assorti au métal.
- Mélange de résine et de sable
- Modèle de chauffage : généralement entre 505 K et 550 K
- Inversion du motif L’épaisseur du moulin détermine le temps qu’il faut pour inverser la boîte.
- Cuisson et durcissement des coquilles
- Investissements en cours de retrait
- Insertion de noyaux
- L’autre moitié peut être faite de la même manière.
- Assemblage et assemblage du moule
- Moulage
- Fonderie
- Prenez soin de la taille et du nettoyage.
- Le sable-résine peut être recyclé en le chauffant à haute température.
Moulage de précision
Le moulage à modèle perdu (cire perdue) est un processus qui produit des produits très détaillés avec des propriétés métallurgiques extraordinaires.
Le Moulage à La Cire Perdue Utilise également De La Mousse De Polystyrène
Avec un délai de livraison variable, généralement plusieurs semaines, il est possible de produire 1 à 1000 pièces par heure-moule avec une plage de masse de 2,3 à 2,7 kg. Pour des articles aussi lourds que 45 kg, la production unitaire est possible.
Créez une matrice d’injection qui répond à vos exigences. C’est la matrice qui injecte de la cire dans les modèles de moulage de précision.
Vous pouvez attacher les patrons à une ligne de cire centrale et avoir un assemblage. La coupelle de remplissage est l’endroit où le métal en fusion sera versé dans un assemblage.
L’ensemble en cire peut être plongé dans une solution céramique en fonction de son épaisseur. Les couches de céramique sont ensuite recouvertes de sable fin, souvent de zircon. Ce processus se poursuit jusqu’à ce que vous atteigniez le shell souhaité.
Une fois la coque créée selon vos spécifications, il est temps de retirer la cire. Cela peut généralement être fait avec un autoclave.
C’est ainsi que le procédé de la cire perdue a été nommé. Cela vous donne une impression des moulages, qui seront remplis de métal. Ils doivent être chauffés dans un four pour s’assurer qu’ils ne se fissurent pas lors de la coulée.
La coque en céramique est ensuite remplie du métal souhaité. Le métal est coulé dans chaque partie de l’assemblage, y compris la coupelle de remplissage et la cavité centrale de la cheminée. La coque peut être retirée une fois le moule refroidi.
La méthode la plus populaire pour enlever la coque est le sablage à l’eau, mais il existe de nombreuses autres options. Il reste des pièces en métal coulé, mais elles sont toujours attachées à la carotte.
Pour retirer des pièces, une rupture à froid peut être utilisée. Cela consiste à immerger les pièces dans de l’azote liquide, puis à les casser avec un marteau ou un ciseau.
Finaliser le travail. Tout d’abord, retirez la porte ou la zone où la pièce était attachée. Vous devez d’abord retirer la porte et la rectifier pour répondre aux spécifications de votre pièce.
Ils sont vérifiés pour leur exactitude et réparés ou mis au rebut si nécessaire. Des travaux de finition supplémentaires peuvent être effectués sur site ou sous-traités en fonction de l’installation de moulage à la cire perdue et des spécifications.
Le moulage de précision de haute qualité crée des produits de haute qualité à partir de tous les métaux. Il est utilisé pour produire des matériaux à très haute température.
Coulée de moules permanents
Pour le moulage en moule permanent, qui est le plus souvent utilisé pour les matériaux non ferreux, il faut plusieurs semaines pour se préparer. Des taux de production de 5 à 50 pièces par heure peuvent ensuite être atteints.
Le poids maximal des produits en alliage de fer est de 9 kg et la limite la plus basse est de 0,01 kg.
Les cavités en acier sont prétraitées avec un lavage réfractaire à l’aide de savon à l’acétylène. Cela facilite le retrait et prolonge la durée de vie de l’outil.
L’espérance de vie des moules permanents dépend de la qualité de leur conservation. Ils devront être remis en état et remplacés par la suite.
Les pièces moulées à partir de moules permanents ont une augmentation de 20% de la résistance à la traction et une augmentation de 30% de l’allongement par rapport au moulage au sable.
Le revêtement ne doit être appliqué que de façon régulière. Pour la production d’alliages à base de cuivre, la coulée en moule permanent est utilisée. Ce processus peut également être automatisé.
Moulage sous pression des métaux
L’injection d’acier coulé à haute pression dans un moule est utilisée pour le moulage sous pression. Les matrices peuvent produire entre 20 et 200 pièces par heure en moyenne.
Le poids maximal des pièces en aluminium, magnésium et zinc est d’environ 4,5, 18 et 45 kilogrammes, respectivement. Il existe des machines plus grandes; cependant, la limite inférieure pour tous les cas est de 30 grammes.
Les machines d’injection de matrice sont généralement grandes (3 x 8 m) et fonctionnent à des pressions élevées de 100 mégapascals (1000 kgf/cm2) ou plus. L’aluminium est généralement traité à des pressions plus basses.
Si le moule est bien conçu, il peut produire plus de 500 000 moulages. Les composants de coulée peuvent vous faire économiser beaucoup d’argent, même si les matrices sont coûteuses.
La construction est l’étape la plus importante de la production. Cela implique la construction d’un alliage d’acier, qui nécessite un outillage habile et précis.
Les matériaux non ferreux comme l’aluminium, le zinc ou le magnésium sont le plus souvent moulés sous pression. C’est ainsi que certains jouets, comme les voitures miniatures, sont fabriqués.
Coulée centrifuge
Étant donné que la coulée centrifuge crée sa propre alimentation forcée à l’aide de moules en sable temporaires, elle est indépendante de la gravité et de la pression. Il tourne à 90 g (900 m/s2) dans une chambre de filature.
Le délai sera déterminé par la demande. Le traitement centrifuge vrai et semi-centrifuge permet la production de moules de 30 à 50 pièces par heure, avec une limite de lot d’environ 9 000 kg et une limite typique par article entre 2,3 et 4,5 kg.
La méthode de Krupp pour la coulée centrifuge des roues de chemin de fer n’était pas encore utilisée dans l’industrie. Cela a permis une croissance rapide.
Cette technique utilise la cire perdue pour créer de petites pièces d’art telles que des bijoux. Ces forces permettent aux métaux liquides visqueux de s’écouler à travers de petits passages et dans des détails fins comme les feuilles et les pétales.
Cette méthode est similaire à la coulée sous vide et peut être utilisée pour la coulée de bijoux.
Coulée continue
La coulée continue de métal est un processus de coulée raffiné qui produit des sections métalliques à grand volume dans une section cohérente.
Le métal en fusion est ensuite versé dans un moule refroidi au cuivre qui peut être ouvert à tout moment. Cela permet à une peau métallique solide de se former au-dessus du centre liquide.
Le brin est retiré du moule et placé dans une chambre remplie de jets d’eau, de rouleaux et de chaleur. Les rouleaux soutiennent la peau fine, tandis que les sprays chauffent et solidifient les cheveux de l’extérieur.
Le brin est coupé à des longueurs prédéterminées à l’aide de cisailles mécaniques et de chalumeaux oxyacétyléniques mobiles. Après cela, il est transféré vers un autre processus de formage pour constituer un stock.
Les moulages sont disponibles dans une variété de tailles. Ils peuvent être coupés en bandes de quelques millimètres d’épaisseur et d’environ cinq mètres de long. Ou ils peuvent être transformés en billettes (carré de 90 à 160 mm), ou en brames (1,25 m sur 230 mm d’épaisseur). Parfois, les torons seront laminés à chaud avant d’être coupés.
La coulée continue est une meilleure méthode pour créer un produit de meilleure qualité. Le formage continu permet un meilleur contrôle et présente des avantages évidents.
Les métaux coulés en continu tels que l’aluminium, le cuivre et l’acier peuvent être coulés en continu. L’acier est le matériau le plus couramment coulé.
Le taux de refroidissement
La température à laquelle une pièce moulée refroidit peut affecter sa microstructure, sa qualité et ses propriétés.
Les produits moulés en suspension et le moulage au sable, qui ont souvent des parois épaisses, refroidissent lentement. Cela diminue la taille des grains du métal, ce qui se traduit par une microstructure qui réduit la résistance de la coulée.
Si les grains sont trop fins, la coulée peut être endommagée. C’est parce que les éléments d’un alliage peuvent se séparer.
Une vitesse de refroidissement plus lente permet à la température du métal de coulée de chuter plus lentement. Cela permet à plus de gaz et d’autres déchets métalliques de s’échapper. Cela diminue le risque que les moulages deviennent plus faibles ou ressemblent à des vides.
Cependant, les produits moulés en métal et le moulage sous pression refroidissent plus rapidement, ce qui se traduit par des microstructures plus fines avec des grains plus petits, moins de ségrégation d’alliage et plus de gaz et d’inclusions piégés.
Cependant, selon le rapport de Pillings Bedworth, la force est proportionnelle à sa taille de grain dans une proportion inverse.
Ces produits peuvent être plus durables que les moulages au sable équivalents s’ils sont créés à l’aide de méthodes de dégazage lors de la préparation du métal en fusion.
Rétrécissement
Comme la plupart des matériaux, le métal est moins dense que le liquide. Les pièces moulées rétrécissent lorsqu’elles refroidissent, principalement parce qu’elles se solidifient, mais aussi parce que la température des matériaux solides baisse. Il existe deux manières de compenser ces phénomènes naturels.
Retrait volumétrique
La solidification peut provoquer un retrait qui peut provoquer des cavités dans le moulage ou l’affaiblir.
La colonne montante est utilisée pour ajouter de la matière au moulage au fur et à mesure qu’il se solidifie. Le riser, également appelé feeder, est destiné à se solidifier avant la coulée à laquelle il est attaché.
La colonne montante permettra au métal liquide de s’écouler dans la coulée de solidification et de l’alimenter jusqu’à ce qu’elle se solidifie complètement. Une cavité se trouve dans la colonne montante qui affiche le métal qui a été alimenté. Les contremarches peuvent augmenter les coûts car une partie du matériau doit être enlevée.
Cela implique de retirer le moulage pour l’expédier aux clients. Pour fabriquer des pièces qui ne sont pas sujettes au retrait interne, des contremarches sont nécessaires.
Parfois, il est possible de favoriser le retrait directionnel. Des frissons doivent être présents dans le moule. Un refroidissement est un matériau qui conduit la chaleur plus rapidement que le matériau utilisé pour mouler.
Le sable de silice peut également être utilisé pour mouler. Un refroidisseur peut être en cuivre, en fer ou en aluminium. Il pourrait également contenir du graphite ou du zircon. Les pièces moulées sont solidifiées par solidification progressive.
Dans certaines conceptions, cependant, un refroidisseur peut être utilisé pour contrôler la vitesse et l’ordre dans lesquels la solidification a lieu.
Retrait linéaire
Pour réduire le retrait dû à la solidification, un grand modèle peut être utilisé. Pour créer le modèle de bonne taille pour la coulée, des règles rétractables spéciales sont utilisées par les concepteurs de modèles.
Ces règles peuvent être jusqu’à 2 à 6 % plus grandes, selon le matériau utilisé.
Lorsque vous faites des patrons, cette règle assurera un grand patron.
Parce que l’acier fondu rétrécit lorsqu’il se solidifie, le moule sera plus grand. Par conséquent, le moulage sera aussi grand ou plus petit que la conception l’exige.
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- Puissance absorbée nominale / Puissance utile : 400 / 270 W.
- Hauteur de travail sans support : 375 mm.
- Plage d'inclinaison de la table de sciage : 0 - 45 °.
- Surface de travail : 328 x 335 mm.
- Hauteur de coupe : 103 mm.
- La scie à chantourner TC-SS 405 E est une aide utile pour le modélisme et...
- Le bâti massif de la scie garantit la stabilité et une action silencieuse
- Grâce à la table de travail inclinable, jusqu’à 45° cela permet de...
- Pour des résultats vraiment précis, la vitesse de la lame est contrôlée...
- Le dispositif de soufflage pratique du TC-SS 405 E maintient la pièce sans...
- De plus, un adaptateur pour extracteur de poussière peut être utilisé pour...
- Le système de serrage rapide permet de changer les lames facilement et...
- Il peut être utilisé à la main ou avec la base pour un fonctionnement...
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